Posted by: novembri yusuf | November 11, 2008

API 5L PIPE SUMMARY IN BAHASA

SPECIFICATION FOR LINE PIPE

(API SPECIFICATION 5 L)

 

 

refinery

1.         Ruang  Lingkup

 

·         Specifikasi ini mencakup pipa baja

            1. Seamless   (pipa  tanpa  las)

     2. Welded     (pipa dengan las)

 

1.2      Level Spesifikasi Produk

 

·         Spesifikasi ini menetapkan persyaratan dua macam level spesifikasi produk:

 

1.    Spesifikasi produk level 1 (PSL1- Product Specification Level 1)

2.    Spesifikasi produk level 2 (PSL2 – Product Specification Level 2)

 

·         PSL 1 dan PSL2 mempunyai persyaratan teknik yang berbeda a.l. dalam hal:

-      Carbon Equivalent

-      Notch toughness

-      Batas luluh (yield strength) maksimum

-      Kuat tarik (tensile strength) maksimum

 

KETERANGAN:

·         Pada API Spec. 5L edisi sebelumnya (ed. ke-41, 1995), tidak ada penggolongan pipa menurut Level Spesifikasi Produk; pipa hanya digolongkan menurut grade-nya. Pada API Spec. 5L ed. Ke-42 ini selain digolongkan menurut grade-nya, pipa juga digolongkan menurut Level Spesifikasi Produk-nya, yaitu PSL 1 dan PSL 2. Perbedaan antara PSL1 dan PSL2 ditabelkan dalam Apendik J

 

1.3      Grade

·         Grade  pipa yang dicakup oleh specifikasi  ini  ialah : A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, dan X80  

·         PSL1 dapat dipasok dengan grade A25 sampai X70

·         PSL2 dapat dipasok dengan grade B sampai X80

 

1.4      Dimensi

·         PSL1 dapat dipasok dengan ukuran dari 0.405” sampai 80”

·         PSL2 dapat dipasok dengan ukuran 4 1/2” sampai 80”

 

  

5.1            MACAM-MACAM PROSES PEMBUATAN PIPA BAJA

 

 

pipe-5l

 

5.1.1   Tanpa Proses Pengelasan

 

5.1.2   Dengan Proses Pengelasan

5.1.2.1           Tanpa Logam Pengisi

1.            Las Kontinu (Continuous Welding):

2.            Las Listrik (Electric Welding):

 

3.            Las Laser (Laser Welding):

 

5.1.2.2           Dengan Logam Pengisi:

1. Las Busur Benam (Submerged-Arc Welding):

 

2. Las Busur Gas Logam (Gas Metal-Arc Welding):

 

5.1.3. MACAM  - MACAM  PIPA MENURUT PROSES PEMBUATANNYA

 

  

5. Longitudinal Seam Submerged-Arc Welded Pipe: pipa yang mempunyai satu lasan longitudinal yang dibuat dengan proses pengelasan submerged-arc otomatik. Pengelasan sekurang-kurangnya dilakukan satu pass dari bagian dalam dan satu pass dari bagian luar.

 

8. Double Seam Submerged-Arc Welded Pipe: pipa yang mempunyai dua lasan longitudinal yyang dibuat dengan proses pengelasan submerged-arc otomatik. Jarak kedua lasan sekitar 180 derajat. Pengelasan sekurang-kurangnya dilakukan satu pass dari bagian luar dan satu pass dari bagian dalam.

9. Double Seam Gas Metal-Arc Welded Pipe:

 

10. Double Seam Combination Gas Metal-Arc and Submerged-Arc Welded Pipe.

5.2                COLD EXPANSION (EKSPANSI DINGIN)

·         Kecuali pipa yang dibuat dengan las kontinu (continuous welded pipe), pipa dengan spesifikasi ini boleh tidak dimuaikan atau dimuaikan dalam kondisi dingin (nonexpanded / cold expanded), kecuali dinyatakan lain dalam surat pesanan.

·         Harus dibuat ketentuan untuk melindungi lasan agar tidak kontak dengan alat ekspansi pada waktu proses ekspansi secara mekanis.

 

 

5.3                MATERIAL

·         Lebar plat atau skelp yang digunakan untuk membuat pipa lasan helikal harus tidak boleh kurang dari 0,8 atau lebih dari 3,0 kali diameter luar pipa.

·         Hanya untuk PSL 2.

          Plat yang dipakai untuk membuat pipa PSL 2 tidak boleh mengandung   reparasi menggunakan las.

 

 

5.4      HEAT TREATMENT

 

·         Pipa dengan spesifikasi ini dalam hubungannya dengan heat treatment dapat:

·         As-rolled (tanpa heat treatment)

·         Normalized

·         Normalized and tempered

·         Subcritically stress relieved

·         Subcritically age hardened

 

 

 

5.6      TRACEABILITY (MAMPU TELUSUR)

 

5.6.1   Persyaratan untuk PSL1

-      Harus dibuat dan diikuti suatu prosedur untuk mempertahankan identitas heat / lot sampai semua pengujian yang diperlukan dilakukan dan ditunjukkan kesesuaiannya dengan persyaratan spesifikasi.

 

5.6.2   Persyaratan untuk PSL2

-      Pemanufaktur harus memenuhi SR15.2

 

SR15.2           Pemanufaktur harus :  

·         membuat dan mengikuti prosedur untuk menjaga identitas heat atau lot dari semua pipa

·         Prosedur tadi harus memberikan cara untuk melacak setiap batang pipa atau kopling ke nomor heat dan lot yang benar dan ke semua hasil pengujian kimia dan mekanik

 

 

 

 

 

 

 

6. PERSYARATAN MATERIAL (SIFAT KIMIA)

 

6.1.1   Komposisi Kimia

·         Untuk PSL1 komposisi kimia baja yang digunakann  pipa harus memenuhi persyaratan dalam Table 2A.

·         Untuk PSL2 komposisi kimia baja yang digunakan  harus memenuhi persyaratan dalam Tabel 2B.

·         Jika menggunakan unsur paduan (alloying element) harus hati-hati karena dapat berpengaruh pada sifat mampu las pipa.

 

6.1.2   Unsur kimia yang dianalisa

            Sekurang-kurangnya unsur kimia berikut harus dianalisa:

 

·         Carbon (C)

·         Mangan (Mn)

·         Fosfor (P)

·         Sulfur (S)

·         Chromium (Cr)

·         Columbium / Niobium (Cb / Nb)

·         Tembaga (Cu)

·         Molybdenum (Mo)

·         Nikel (Ni)

·         Silikon (Si)

·         Titanium (Ti)

·         Vanadium (V)

 

·         Boron (Tetapi jika analisa heat menunjukkan kandungan Boron kurang dari 0.001%, maka analisa produk untuk Boron tidak perlu dilakukan)

 

·         Unsur kimia lain yang ditambahkan untuk tujuan selain untuk deoksidasi

 

6.1.3.1           Carbon Equivalent (CE) – hanya bagi PSL2

 

·         Untuk pipa PSL2, CE dihitung berdasarkan analisa produk dengan menggunakan rumus berikut:

 

a. Jika kandungan Carbon £ 0.12%

 

                              Si       Mn      Cu        Ni       Cr       Mo       V

CE (Pcm) = C + _____ + _______ + _____ _  +  ______ + ______  + ______  + _____ + 5B

                            30        20        20         60       20       15        10

 

 

      b. Jika kandungan Carbon > 0.12%

 

                             Mn         (Cr + Mo + V)        (Ni + Cu)

CE (IIW) = C + _________ + _____________________ +   _____________

                              6                      5                     15

 

6.1.3.2           CE maksimum

 

a.    Untuk

·         Pipa dengan Grade X80,

·         Pipa tanpa kampuh yang tebalnya lebih dari 20.3 mm , semua Grade, dan

·         Pipa yang oleh pembeli ditetapkan sebagai pipa dengan CE tinggi,

 

          Nilai CE ditentukan atas dasar persetujuan antara pembeli dan

          pemanufaktur. 

 

 

 

b.    Untuk pipa yang tidak termasuk dalam butir a di atas:

 

          CE (Pcm) maksimum = 0.25%, atau

          CE (IIW) maksimum = 0.43%

 

 

 

 

 

 

 

6.2  PERSYARATAN MATERIAL (SIFAT MEKANIS)

 

Meliputi :

 

6.2.1.  Tensile Properties (Yield Strength, Ultimate Tensile Strength,   Elongation)

            Kriteria Akseptasi:

·         PSL1 Grade A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, dan X70 harus memenuhi Tabel 3A

·         PSL2 Grade B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70, dan X80 harus memenuhi Tabel 3B

·         Bagi pipa yang diekspansi dingin rasio antara yield strength dan tensile strength tidak boleh melebihi 0.93.

 

6.2.2   Flattening Test Acceptance Criteria

 

6.2.3   Bend Test

 

6.2.4   Guided Bend Test

·         Berlaku bagi pipa:

-      Submerged-Arc dan  Gas Metal-Arc Welded, semua ukuran

-      Laser Welded, ukuran ³ 12 ¾

 

            Kriteria akseptasi :

·         Tidak boleh patah.

·         Tidak boleh terjadi retak pada las lebih panjang dari 3.18 mm.

·         Tidak boleh terjadi retak pada logam induk, HAZ atau fusion line lebih dari 12½% dari tebal dinding pipa, kecuali retakan yang terjadi pada ujung – ujung benda uji yang panjangnya kurang dari 6.35 mm.

 

6.2.5   Weld Ductility Test

 

6.2.6   Fracture Toughness Test

(1)     Pipa PSL1 tidak memerlukan uji impak

(2)     Pipa PSL2 dengan ukuran dan tebal seperti tertera dalam Tabel 14 memerlukan uji impak

 

·         Persyaratannya:

·         Temperatur pengujian: + 32 der. F (0 der.C), tapi boleh juga diuji pada temperatur lebih rendah.

 

·         Kriteria Akseptasi:

·         Untuk semua grade, (absorbed energy)

·         Rata-rata minimum energi yang diserap dari tiga spesimen,

·         spesimen ukuran penuh (full size), transversal:

                                   20 ft-lb (27 J)

·         spesimen ukuran penuh, longitudinal:

                                  30 ft-lb (41 J)

 

·         Hanya untuk grade X80, (absorbed energy)

·         Rata-rata minimum energi yang diserap dari semua heat untuk seluruh order,

·         spesimen ukuran penuh, transversal:

                             50 ft-lb (68 J)

·         spesimen ukuran penuh, longitudinal:

                             75 ft-lb (41 J)

 

·         Hanya untuk grade X80, (shear area)

·         Rata-rata minimum shear area – jika dihitung atas dasar      Charpy test:

·         40% untuk setiap heat, dan

·         70% untuk rata-rata seluruh heat

·                     Rata-rata minimum shear area-jika dihitung atas dasar drop-      weight-tear test:

·              40% untuk setiap heat dan,

·              60% untuk rata-rata seluruh heat

·              Pilihan untuk melakukan drop-weight-tear test hanya bagi pipa berukuran 20 atau lebih       besar.

 

(3)     Sebagai tambahan, jika disebutkan dalam kontrak / surat pesanan, pemanufaktur pipa juga harus melakukan pengujian sesuai dengan SR5 , Fracture Toughness Testing (Charpy V-Notch) for Pipe of Size 4 ½ or Larger, dan SR6, Drop-Weight Tear Testing on Welded Pipe of Size 20 or Larger, Grade X52 or Higher  atau kombinasi keduanya. Dalam hal ini pembeli harus menentukan temperatur pengujian untuk SR5 dan SR6, dan energy yang diserap untuk SR5B.

 

6.2.7   Metallographic Examination 

·         Berlaku bagi:

-       pipa PSL1, Electric Welded, grade lebih tinggi dari X42

-       pipa PSL2, Electric Welded, semua grade

-       pipa Laser Welded, semua grade

 

·                                             Kriteria Akseptasi:

·                            Seluruh lasan dan daerah HAZ mengalami laku panas

·                            Tidak terdapat untempered matensite

 

 

 

 

7. DIMENSI, BERAT, PANJANG, CACAT, DAN PENGERJAAN AKHIR UJUNG PIPA

 

Dimensi pipa yng ditentukan dalam standard ini adalah:

 

1.    Dimensi pipa yang dibuat menurut spesifikasi ini (diameter dan tebal)

2.    Diameter

3.    Tebal

4.    Berat

5.    Panjang

6.    Kelurusan

7.   Pipa sambungan

 

 

7. DIMENSI, BERAT, PANJANG, CACAT, DAN PENGERJAAN AKHIR UJUNG PIPA

 

7.1         Dimensi

·         Tertera dalam Tabel: 4, 5, 6A, 6B, ^c, E-6A, E-6B, atau E-6C

·         Dengan persetujuan antara pembeli dan pemanufaktur pipa, dimensi di antara nilai  yang ada dalam tabel tersebut diperbolehkan

 

7.2         Diameter

·         Toleransi OD sesuai Tabel 7 dan 8

·         Jika ujung pipa diulir, dimensi ujung yang diulir harus sesuai dengan API Standard 5B.

·         Pipa ukuran 20 atau lebih kecil, dari ujungnya sampai jarak 4 in (101,6 mm) harus dapat dilewati cincin ukur yang dimeter lubangnya tidak lebih dari OD ditambah toleransi plus yang tertera dalam Tabel 8. Bagi pipa SAW cicin ukur tersebut boleh diberi “coakan” agar bisa melewati tonjolan kampuh las.

·         Pengukuran menggunakan cincin ukur harus dilakukan sekurang-kurangnya sekali setiap 4 jam dalam setiap shift.

·         Pengukuran diameter pipa ukuran lebih besar dari 20 harus dilakukan menggunakan pita ukur diameter ( p tape).

·         Pengukuran diameter dilakukan sekurang-kurangnya sekali setiap 4 jam dalam setiap shift.

·         Jika ditemukan pipa yang diameternya diluar toleransi, maka pipa yang telah dianggap lulus diukur satu persatu dengan arah “mundur” dan “maju” sampai didapatkan dua pipa berurutan yang diameternya memenuhi toleransi

 

7.3         Tebal

·         Toleransi tebal dinding pipa sesuai Tabel 9 – tebal dinding pada daerah las tidak dibatasi oleh toleransi tebal

·         Pengukuran dilakukan dengan kaliper mekanik atau alat NDI

 

7.4         Berat

·         Toleransi berat sesuai Tabel 10

·         Pipa berukuran 5 9/16 atau lebih besar harus ditimbang satu persatu; yang berukuran lebih kecil dari 5 9/16 boleh ditimbang satu persatu atau dalam kelompok (dibundel).

·         Berat pipa menurut hitungan ditentukan dengan rumus berikut:

 

WL = (wpe X L) + ew

 

                   Di mana:

                   WL = berat dihitung untuk pipa sepanjang L, lb (kg),

                   wpe = berat pipa ujung polos per satuan panjang dibulatkan                                    ke nilai 0,01 lb/ft (kg/m) yang terdekat,

                   L    = panjang pipa, termasuk pengerjaan akhir ujung pipa, ft (m)

                   Ew  = pertambahan atau pengurangan berat karena pengerjaan akhir                       ujung pipa, lb (kg). Unyuk pipa ujung polos, ew = 0

 

Berat pipa ujung polos per satuan panjang harus dihitung menggunakan rumus berikut, dan dibulatkan ke nilai 0,01 lb/ft (0,01 kg/m) yang terdekat

 

          U.S. Customary Unit:                    SI Unit:

 

          (lb/ft) = wpe = 10,69 (D-t)t           (kg/m) = wpe = 0,02466 (D-t)t

 

          di mana:

                   D = diameter luar pipa , in (mm)

                   t  =  tebal dinding pipa, in (mm)

 

7.5         Panjang

Toleransi panjang sesuai Tabel 11

 

 

·         Setiap batang pipa harus diukur satu persatu, kecuali bagi pipa yangdibuat dengan panjang uniform dalam toleransi 0,1 ft (0,30 m), asalkan panjangnya paling kurang diverifikasi sekali setiap 4 jam dalam tiap shift. Jika ditemukan panjang pipa yang di luar toleransi, harus dilakukan pengukuran “mundur” dan “maju” sampai didapatkan dua pipa berurutan yang panjangnya di dalam toleransi

·         Toleransi pita ukur untuk panjang pipa kurang dari 100 ft (30 m) haruslah ± 0.11 ft (0,30 m).

 

7.6         Kelurusan

·         Pipa lebih kecil dari 4 ½ dengan Grade A25, A, dan B harus selurus mungkin.

·         Bgi pipa ukuran lain, penyimpangannya dari garis lurus tidak boleh lebih dari 0,2 % panjang pipa.

·         Pengukuran dilakukan secara acak.

 

 

7.7         Jointer (pipa yang disambung)

·         Jika disebutkan dalam surat pesanan, pipa yang disambung boleh diberikan

·         Pipa yang panjangnya kurang dari 5,0 ft (1,52 m) tidak boleh dipakai untuk membuat sambungan pipa.

 

 

Kerapian dalam pembuatan dan cacat

 

Ketentuan tentang kerapihaan dan cacat adalah:

·         Dent

·         Offset of Plate Edge

·         Out-of-Line Weld Bead for Pipe with Filler Metal Welds

·         Height of Outside and Inside Weld Beads Submerged-Arc Welds

·         Height of Flash of Electric Welded Pipe

·         Height of  Weld Reinforcement of Laser Welded Pipe

·         Trim of Inside Flash of Electric Welded Pipe and Trim of Inside Weld Reinforcement of Laser Welded Pipe

·         Hard Spot

·         Cracks, Sweats, and Leaks

·         Laminations

·         Arc Burns

·         Undercuts

·         Underfills

·         Other Defects

7.8         Kerapian dalam pembuatan dan cacat

 

7.8.1          Dent

·         Toleransi ukuran:

-      dalamnya tidak lebih dari 6,35 mm

-      panjangnya ke segala arah tidak lebih dari ½ kali diameter pipa

·         Lekukan yang dalamnya lebih dari 3,18 mm dan bagian dasarnya tajam dianngap cacat dan boleh diperbaiki dengan digerinda

 

7.8.2          Offset of Plate Edges

·         Toleransi ukurannya:

 

Jenis pipa / lasan

Tebal dinding

Radial offset, maksimum

Lasan, dengan logam pengisi

 £ 12,7 mm

1,59 mm

Lasan, dengan logam pengisi

> 12,7 mm

£ 0,125 X tebal dinding

atau 3,18 mm yang mana yang lebih kecil

Pipa las listrik

 - 

Offset + tonjolan las £ 1,52 mm

Pipa las laser

 -

Offset + tonjolan las £ 1,52 mm

 

7.8.3          Out-of-Line Weld Bead for Pipe with Filler Metal Welds

·         Pengelasan yang melenceng dari alurnya

·         Tidak menyebabkan reject asal telah dicapai penetrasi dan fusi yang sempurna yang ditunjukkan dengan inspeksi nondestruktif

 

7.8.4          Height of Outside and Inside Weld Beads Submerged – Arc Welds.

·         Tinggi tonjolan las luar dan dalam pada pipa lasan SAW

·         Toleransi ukurannya:

 

Tebal dinding pipa

Tinggi tonjolan las maksimum

12,7 mm dan di bawahnya

3,18 mm

Di atas 12,70 mm

4,76 mm

 

·         Tonjolan las yang terlalu tinggi boleh digerinda sampai mencapai tinggi yang diijinkan.

·         Tonjolan las tidak boleh lebih rendah dari permukaan pipa

7.8.5          Height of Flash of Electric – Welded Pipe

·         Tonjolan las di bagian luar pipa harus diserut serata mungkin

·         Tonjolan las di bagian luar pipa tidak boleh lebih dari 1.52 mm

 

7.8.6          Height of Weld Reinforcement of Laser Welded Pipe

·         Tonjolan las di bagian luar pipa harus diserut serata mungkin

·         Tonjolan las di bagian luar pipa tidak boleh lebih dari 1.52 mm

 

7.8.7          Trim of Inside Flash of electric Welded Pipe and Trim of Inside Weld Reinforcement of Laser Welded Pipe

 

Tebal dinding pipa

Tinggi tonjolan las maksimum

£ 3,8 mm

0,10 t mm

> 3,8 mm dan < 7,6 mm

0,38 mm

³7,6 mm dan lebih besar 

0,05 t

 

7.8.8          Hard Spots (titik/daerah pada badan pipa yang lebih keras dari daerah lainnya)

·         Hard spot yang punya dimensi paling kecil lebih dari 2 in. (50,8 mm) dan kekerasannya  ³ 35 HRC (327) harus direject. Bagian ini harus dipotong melingkar berbentuk cincin.

Bentuk permukaan pipa yang secara visual tampak tidak mengikuti kontur lengkungan dengan baik bisa disebabkan karena proses pembentukan yang kurang sempurna. Jika tidak ditemukan kesalahan pada proses pembentukan, maka mungkin daerah tersebut

 

 

 

7.9         Kerapian dalam pembuatan dan cacat

 

7.8.9          Dent

·         Toleransi ukuran:

-      dalamnya tidak lebih dari 6,35 mm

-      panjangnya ke segala arah tidak lebih dari ½ kali diameter pipa

·         Lekukan yang dalamnya lebih dari 3,18 mm dan bagian dasarnya tajam dianngap cacat dan boleh diperbaiki dengan digerinda

 

7.8.10       Offset of Plate Edges

·         Toleransi ukurannya:

 

Jenis pipa / lasan

Tebal dinding

Radial offset, maksimum

Lasan, dengan logam pengisi

 £ 12,7 mm

1,59 mm

Lasan, dengan logam pengisi

> 12,7 mm

£ 0,125 X tebal dinding

atau 3,18 mm yang mana yang lebih kecil

Pipa las listrik

 - 

Offset + tonjolan las £ 1,52 mm

Pipa las laser

 -

Offset + tonjolan las £ 1,52 mm

 

7.8.11       Out-of-Line Weld Bead for Pipe with Filler Metal Welds

·         Pengelasan yang melenceng dari alurnya

·         Tidak menyebabkan reject asal telah dicapai penetrasi dan fusi yang sempurna yang ditunjukkan dengan inspeksi nondestruktif

 

7.8.12       Height of Outside and Inside Weld Beads Submerged – Arc Welds.

·         Tinggi tonjolan las luar dan dalam pada pipa lasan SAW

·         Toleransi ukurannya:

 

Tebal dinding pipa

Tinggi tonjolan las maksimum

12,7 mm dan di bawahnya

3,18 mm

Di atas 12,70 mm

4,76 mm

 

·         Tonjolan las yang terlalu tinggi boleh digerinda sampai mencapai tinggi yang diijinkan.

·         Tonjolan las tidak boleh lebih rendah dari permukaan pipa

7.8.13       Height of Flash of Electric – Welded Pipe

·         Tonjolan las di bagian luar pipa harus diserut serata mungkin

·         Tonjolan las di bagian luar pipa tidak boleh lebih dari 1.52 mm

 

7.8.14       Height of Weld Reinforcement of Laser Welded Pipe

·         Tonjolan las di bagian luar pipa harus diserut serata mungkin

·         Tonjolan las di bagian luar pipa tidak boleh lebih dari 1.52 mm

 

7.8.15       Trim of Inside Flash of electric Welded Pipe and Trim of Inside Weld Reinforcement of Laser Welded Pipe

 

Tebal dinding pipa

Tinggi tonjolan las maksimum

£ 3,8 mm

0,10 t mm

> 3,8 mm dan < 7,6 mm

0,38 mm

³7,6 mm dan lebih besar 

0,05 t

 

7.8.16       Hard Spots (titik/daerah pada badan pipa yang lebih keras dari daerah lainnya)

·         Hard spot yang punya dimensi paling kecil lebih dari 2 in. (50,8 mm) dan kekerasannya  ³ 35 HRC (327) harus direject. Bagian ini harus dipotong melingkar berbentuk cincin.

Bentuk permukaan pipa yang secara visual tampak tidak mengikuti kontur lengkungan dengan baik bisa disebabkan karena proses pembentukan yang kurang sempurna. Jika tidak ditemukan kesalahan pada proses pembentukan, maka mungkin daerah tersebut

 

 

 

·         merupakan hard spot. Daerah ini harus diukur dimensi dan kekerasannya untuk mengetahui apakah masih memenuhi syarat.

 

7.8.17       Cracks, Sweats, and Leaks

·         Retak, rembes dan bocor dianggap cacat

 

7.8.18       Laminations

·         Laminasi atau inklusi yang meluas sampai kepermukaan bevel yang dimensinya lebih dari 6,35 mm dianggap cacat. Untuk menghilangkannya pipa harus dipotong.

·         Laminasi di badan pipa dianggap cacat bila melebihi dua ketentuan berikut:

-      dimensi bagian yang kecil ³ ¾ in. (19,0 mm)

-      luasnya ³ 12 in2 (7742 mm2)

 

7.8.19       Arc Burns

·         Arc burn dianggap cacat

·         Arc burn bisa dihilangkan dengan digerinda

 

·         Contact marks, yang berupa bercak-bercak  yang terjadi secara kontinu di dekat garis las akibat dari kontak listrik antara elektroda pemasok arus dan permukaan pipa, bukan merupakan cacat

 

7.8.20       Undercuts

(a)          Undercut minor, dapat diterima tanpa direparasi atau digerinda. Ketentuannya sbb.:

·         kedalaman maksimum 0,79 mm dan tidak melebihi 12 ½ % tebal dinding

·         panjang maksimum ½ X tebal dinding

·         pada jarak 0,30 m tidak boleh ada undercut lebih dari dua buah

(b)          Undercut yang tidak termasuk dalam klasifikasi minor dianggap sebagai cacat. Disposisinya sbb.:

·         Jika dalamnya tidak lebih dari 0,79 mm dan tidak lebih dari 12 ½ % tebal dinding, harus digerinda

·         Jika dalamnya melebihi 0,79 mm atau 12 ½ % tebal dinding harus direparasi dengan pengelasan, dipotong atau seluruh pipa direject.

 

7.8.21       Underfills

                             Disposisinya sbb.:

·         Underfill pada bagian dalam pipa dianggap cacat

·         Underfill minor yang terletak di luar pipa didefinisikan sbb. dan dapat diterima tanpa perlu reparasi atau penggerindaan.

·         Kedalaman maksimum tidak melebihi 5% tebal dinding dengan panjang maksimum dua kali tebal dinding, dengan sisa ketebalan 87 ½ % tebal dinding dan jumlahnya tidak lebih dari dua buah pada lasan sepanjang 1 ft (0,30 m). Selain itu, tejadinya kombinasi antara underfill, imperfeksi lain, gerindaan, dan alur serutan las bagian luar dan dalam pipa pada pipa las laser, tidak mengurangi tebal dinding menjadi kurang dari yang diijinkan.

·         Kedalaman maksimum 0,40 mm, dengan panjang sembarang.

·         Disposisi terhadap underfill di bagian luar yang tidak masuk klasifikasi minor harus seuai dengan Par. 9.7.6, kecuali bahwa panjang gerindaan untuk menghilangkan underfill tidak lebih dari 6 in. (152,4 mm) pada lasan sepanjang 1 ft (0,30 mm) atau 12 in. (0,30 m) pada lasan sepanjang 5 ft (1,52 m). Disposisi terhadap underfill di bagian dalam adalah : direparasi dengan las, dipotong atau seluruh pipa ditolak.

 

7.8.22       Other Defects

                   Sembarang imperfeksi yang dalamnya lebih dari 12 ½ % tebal     dinding dianggap cacat

 

 

UJUNG PIPA

 

Ujung pipa bisa:

·         Diulir (threaded end) – Hanya bagi pipa PSL1

-      Ulir mengikuti  API  Standard  5B

·         Polos, tanpa ulir (plain end)

-      dibevel dengan  sudut  30°, -0°, + 5° dengan root face 1.59 ± 0.9 mm

-      pipa ukuran  2 3/8 ujungnya harus dipotong siku dengan kesikuan 1.59 mm 

·         Dibentuk bel (belled end) – Hanya bagi pipa PSL1

Bagi pipa dengan tebal 3.6 mm dan jika dinyatakan dalam pesanan

 

KARAKTERISTIK / SIFAT-SIFAT PIPA YANG DIUJI

 

1.Uji Komposisi Kimia

2.Uji Sifat Mekanik

·         Uji Tarik (Tensile Test)

·         Uji Linyak (Flattening Test)

·         Uji Lengkung (Bend Test)

·         Uji Lengkung Terpandu (Guided Bend Test)

·         Uji Ketangguhan (Fracture Toughness Test)

·         Drop-Weight Tear Test

3.Uji Hidrostatik (Hydrostatic Test)

4.Uji Dimensi (Dimensional Testing)

5.Uji Visual (Visual Inspection)

6.Uji Tidak Merusak ( Nondestructive Inspection)

·         Uji Ultrasonik

·         Uji Partikel Magnetik

·         Uji Penetran

UjiSinar-X

 

9. INSPEKSI DAN PENGUJIAN

 

 

9.1      ALAT UJI

          Jika alat uji, karena sesuatu hal atau kondisi, ketelitiannya diragukan, maka alat tersebut harus dikalibrasi atau diverifikasi ulang sebelum digunakan

 

 

M A R K I N G

 

 

Pipa dan kopling pipa yang  dibuat  sesuai  standard  API  5L diberi  marking  dengan ketentuan  sebagai  berikut  :

 

1.    Lokasi  Marking

 

·         Ukuran  φ 1½ inci diberi  label pada bundel pipa

·         Pipa  seamless dan pipa lasan

 

·         Sampai  φ 16 inci,  pada  dinding  luar   pipa  dengan  jarak 18 inci – 30 inci dari ujung pipa.

·         Ukuran  16 inci, pada dinding  dalam pipa dengan  jarak minimum 6  inci  dari  ujung  pipa.

 

2.   Urutan  Marking

 

·         Nama  pabrik  pembuat / logo  perusahaan

 

·         Spesifikasi

 

·         Standard yang kompatible dengan API  Spec. 5L

 

·         Designation  (Diameter  dan Berat)

 

·         Grade  dan  Class

 

Simbol                                                          Simbol

 

Grade   A 25, Class  I                                     A25

Grade   A 25, Class  II                                    A25R

Grade   A                                                         A

             B                                                                 B

             X42                                                    X42

             X46                                                    X46

             X52                                                    X52

             X56                                                    X56

             X60                                                    X60

             X65                                                    X65

             X70                                                    X70

             X80                                                     X80                   

     

·         Proses  pembuatan

·         Heat  Treatment

·         Tekanan  tes hidrostatik

·         Persyaratan  tambahan (Supplementary requirements (SR))

 

 

     Contoh  :

 

      Ukuran  14”, berat 54.57 lb/ft, Grade B, Seamless, nama perusahaan

      ABCO

         

     Marking  :

 

      AB  CO        Spec 5L   14            54.57         B                      S

     

 

 

nama  penuh             diameter     berat        grade     proses pembuatan

                                                                                           ( Seamless )

 

 

      Catatan   :

 

1.    Marking   boleh  diubah  sesuai  dengan permintaan customer

2.    Bagi perusahaan yang mendapat otorisasi dari  API  untuk  menggunakan  monogram  API, marking – nya sebagai  berikut  :

 

 

5LXXXX                       (MO  -  YR)        14          54.57     B       E

 

Nomor  Lisensi              Bulan & Tahun                  Berat            Proses             

Perusahaan                     pembuatan                                          Pembuatan

                                                                                                      (Welded)

                                                                                                     

                   Monogram                            Diameter           Grade

                        API

                 

 

 

 

 

SUPPLEMENTARY   REQUIREMENTS

 

Supplementary   Requirements  (SR)  berisi  persyaratan – persyaratan  yang disetujui  bersama antara pembuat pipa dan pembeli dan dinyatakan  dalam kontrak.

 

SR3     Color  Identification

·         Pemberian identitas grade pipa dengan kode warna pada pipa (lebar 50 mm, di salah satu ujung pipa bagian dalam) .

 

SR4              Nondestructive Inspection of  Seamless Line  Pipe

 

            SR 4.1.  Supplementary Nondestructive  Inspection

·         Diperiksa sepanjang  pipa untuk cacat longitudinal dengan menggunakan  :

·         Magentic particle  inspection, atau

·         Ultrasonik,  atau

·         Elektromagnetik

·         Inspeksi dilakukan setelah heat  treatment dan expansion

 

          SR4.2.    Magnetic  Particle Inspection

·         Jika  pemeriksaan  menggunakan  magnetic particle Inspection, seluruh permukaan luar  harus  diperiksa.

 

          SR 4.3    Ultrasonic or Electromagnetic Inspection

1.    Alat  : alat yang digunakan harus mampu memeriksa seluruh permukaan luar pipa secara kontinu

2.    Reference Standard  :  reference standard menggunakan pipa yang diameter dan tebalnya sama dengan pipa yang diperiksa. Untuk ultrasonik reference standard berupa notch; untuk elektromagnetik berupa lubang tembus atau notch

3.    Acceptenace limit  :  jika signal yang dihasilkan Imperfection lebih besar / tinggi dari yang dihasilkan reference standard maka imperfection dianggap cacat .

 

          SR 4.4   Marking

·         Pipa yang diperiksa sesuai dengan supplementary requirement ini diberi marking SR 4 .

 

 

 

SR 5    Fracture Tougness Testing ( Charpy V-Notch ) untuk Diameter Luar 4.500 inci atau lebih besar .

 

   SR 5.1

·         Test  dilakukan  sesuai ASTM A370, Method and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products

·         Bisa  diminta salah satu atau dua macam test  SR 5A – Shear Area  atau SR 5B – Absorbed Energy.

 

   SR 5.2

·         Nilai hasil test dibulatkan menurut ASTM E29, Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance With Specifications .

            SR 5.3

·         Kecuali untuk spesimen yang dilinyak (diratakan dengan       cara dipres), persyaratan untuk SR ini terbatas pada pipa dengan ukuran diameter dan tebal di mana spesimen dengan    ukuran 1/2 dapat diambil.

·         Lokasi dan arah notch seperti pada gambar F-3

 

          SR5.4

                                    Kecuali jika dibatasi oleh butir c di bawah, spesimen berikut ini, atas dasar persetujuan antara pembeli dan pembuat pipa, boleh dipakai.

a.    Full size specimen (10 mm x 10 mm ), dengan atau tanpa taper.

b.    Jika tebal dinding pipa tidak memungkinkan untuk membuat full size specimen boleh dibuat sub size specimen, dengan atau tanpa taper, dengan tebal yang bisa didapat dari dinding pipa tersebut.

c.    Spesimen yang dilinyak. Bilamana karena ukuran diameter dan tebal tidak memungkinkan untuk membuat spesimen ukuran 2/3 dengan taper, dengan persetujuan antara pembeli – pembuat pipa, spesimen boleh dilinyak dan dibuat spesimen dengan ukuran ½ konvensional atau dengan taper. Pelinyakan dilakukan dalam suhu kamar.

 

      SR 5A.  Shear Area

 

      SR 5A.1

·         Diambil tiga Speciment dari setiap heat

·         Spesimen diambil dari lokasi 90 derajat dari lasan, dengan sumbu notch tegak lurus pada dinding pipa .

 

     SR 5A.2  

·         Test dilakukan pada temperature 50° F (10°) atau lebih rendah seperti yang diminta pembeli .

 

     SR 5A.3

Jika  hasil  test tidak memenuhi syarat , boleh dilakukan test ulang terhadap dua pipa lagi yang diambil dari heat yang sama

 

 

SUPPLEMENTARY    REQUIREMENTS

 

 

Supplementary   Requirements  ( SR ) berisi  persyaratan – persyaratan  yang disetujui  bersama antara pembuat  pipa  dan  pembeli  dan dinyatakan  dalam  kontrak.

 

Meliputi  :

 

SR3              Color  Identification

SR4              Nondestructive  Inspection  of  Seamless Line Pipe

SR5              Fracture Toughness Testing ( Charvy V – Notch ) for Outside

                   Diameter 4.500 Inches or  Larger

  SR5A               Shear  Area

    SR5B                      Absorbed  Energy

SR6              Drop Weight  Tear  Testing  on Welded  Pipe Sizes 20 and

                   Larger, Grade X52 and Higher.

SR7              Through – the – Flowline ( TFL ) Pipe

SR14            End  Load  Compensation for Hydrostatic Test  Pressures in

                   Excess of 90 Percent of  Specified Minimum Yield Strength.

SR15            Test  Certificate  for Line Pipe

 

SR17            Nondestructive       Inspection     of     Welds     in     Electric

                   Welded  Pipe.

 

SR18            Carbon  Equivalent             

 

 

 

APENDIK C  -  PROSEDUR REPARASI LAS (NORMATIF)

 

 

C.1   Umum

·         Semua reparasi las harus dibuat dengan posisi datar (flat posision) sesuai dengan prosedur yang terkualifikasi dan dilakukan oleh juru las yang dikualifikasi sesuai C.2.

·         Reparasi las boleh menggunakan salah satu metoda berikut:

a. Submerged arc – otomatis

     b. Gas metal arc – otomatis, atau semiotomatis

     c. Shielded metal arc – manual, menggunakan elektroda hidrogen rendah

 

 

C.2   Kualifikasi Prosedur Reparasi Pengelasan.

·         Prosedur pengelasan harus dikualifikasi dengan menyiapkan dan menguji las sesuai dengan apendik ini.

·         Pemanufaktur boleh memilih untuk melakukan pengujian sesuai ASME-Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX.

 

 

C.2.1  Essential Variables

·         Jika terjadi perubahan terhadap variabel-variabel berikut  di luar batas-batas yang ditentukan,  prosedur yang ada tidak berlaku dan prosedur yang baru harus dikualifikasi. Variabel-variabel tsb. adalah:

 

a. Proses Pengelasan.

1. Perubahan dalam proses pengelasan, misalnya dari submerged arc   menjadi gas metal arc.

2.   Perubahan dalam metoda, misal dari  manual ke otomatis

 

b. Material Pipa.

1. Perubahan dalam katagori grade. Bilamana alloying system yang berbeda digunakan dalam suatu katagori grade, setiap komposisi alloying harus dikualifikasi secara  terpisah

Katagori grade adalah sbb:

·         SMYS 42,000 psi atau kurang

·         SMYS lebih dari 42,000 psi, tapi kurang dari 65,000 psi

·         setiap grade dengan SMYS 65,000 psi atau lebih

 

2. Dalam setiap katagori grade, material yang lebih tebal dari material yang telah dikualifikasi.

 

3. Dalam range katagori grade dan tebal, carbon equivalent, CE, yang   

    didasarkan pada analisa produk untuk material yang akan direparasi,  

    yang lebih dari 0.04% lebih besar dari CE material yang dikualifikasi.

 

c. Material untuk pengelasan.

1.    Perubahan klasifikasi metal pengisi.

2.    Perubahan diameter elektroda.

3.    Perubahan komposisi shielding gas lebih dari 5 persen

4.    Perubahan kecepatan aliran shielding gas lebih dari 10 persen

5.    Perubahan flux untuk pengelasan submerged arc dari satu bahan ke bahan yang lain.

 

d. Parameter Pengelasan.

          1. Perubahan jenis arus listrik (misal AC vs DC)

          2. Perubahan polarity

          3. Untuk pengelasan otomatis dan semi otomatis, skedul arus listrik, voltage, dan kecepatan boleh ditetapkan untuk mencakup range dari ketebalan dinding.  Di dalam skedul tersebut, titik-titik yang dipilih   dengan tepat harus diuji untuk mengklasifikasi seluruh skedul. Selanjutnya perlu kualifikasi baru jika penyimpangan dari skedul yang telah dikualifikasi lebih dari:

          -  untuk amper, 10 persen

          -  untuk voltage 7 persen

          -  untuk travel speed bagi pengelasan otomatis, 10 persen

 

 

e. Kampuh las. Untuk pengelasan manual dan semi otomatis, perubahan lebar kampuh las lebih dari 50 persen.

f. Pemanasan awal dan laku panas setelah pengelasan (preheat dan post-weld heat treatment)

1.    Reparasi pengelasan dengan temperarur pipa yang lebih rendah dari pada temperatur pipa saat uji kualifikasi.

2.    Penambahan atau penghilangan laku panas setelah pengelasan

 

C.2.2 UJI MEKANIS

C.2.2.1 Jumlah pengujian

Ø  Diperlukan dua (2) spesimen dari tiap-tiap jenis untuk setiap kualifikasi prosedur

 

C.2.2.2 Transverse tensile test

·         Spesimen seperti pada Gambar C-1

·         Kriteria Akseptasi:

                   - Kuat tarik (tensile strength) ³ nilai minimum yang disyaratkan

         

C.2.2.3 Transverse Guided Bend Test

·         Spesimen seperti pada Gambar C-2

·         Kriteria Akseptasi:

-      Tidak terjadi retak yang melebihi 3,18 mm, di lasan atau logam induk

-      Retakan yang berawal dari pinggir spesimen dan kurang dari 6,35 mm, tidak diperhitungkan

 

C.2.2.4 Nick Break Test

·         Spesimen seperti pada Gambar C-4

·         Kriteria Akseptasi:

-      Tidak terdapat gas pocket berukuran lebih dari 1,59 mm

-      Untuk ketebalan dinding 6,4 mm atau kurang, tidak terdapat gas pocket – sembarang ukuran

-      Untuk ketebalan dinding 12,7 mm atau kurang tapi lebih dari 6,4 mm, tidak lebih dari dua gas pocket – sembarang ukuran

-      Untuk ketebalan dinding lebih dari 12,7 mm, tidak lebih dari tiga gas pocket – segala ukuran

-      Inklusi slag harus dipisahkan oleh logam mulus sekurang-kurangnya 12,7 mm dan tampak tidak lebih lebar dari 1,59 mm, dan lebih panjang dari 4,76 mm.

 

 

C.3  KUALIFIKASI UNJUK KERJA JURU LAS

 

C. 3.1  KUALIFIKASI

C.3.1.2. Umum.

·         Setiap juru las atau operator perlu dikualifikasi.

·         Seorang juru las atau operator yang telah punya kualifikasi untuk satu katagori grade, juga berkualifikasi untuk  grade lain yang lebih rendah asalkan menggunakan proses pengelasan yang sama.

 

C.3.1.3 Pengujian

Untuk melakukan  kualifikasi, juru las atau operator harus membuat lasan yang dapat lulus dalam pengujian-pengujian berikut:

a. Uji radiografi dengan film

          b. Dua pengujian lengkung terpandu.

          c. Dua pengujian nick-break

 

C.3.1.3 Kegagalan dalam pengujian

·         Jika satu atau lebih dari pengujian dalam C.3.1.2 gagal memenuhi persyaratan yang ditentukan, juru las atau operator boleh membuat tambahan satu kualifikasi las. Jika las tersebut gagal dalam satu atau lebih pengujian yang ditentukan dalam C.3.1.2 maka juru las atau operator tersebbut tidak terkualifikasi (disqulified). Tidak boleh lagi mengadakan pengujian ulang lebih lanjut sebelum jurulas tersebut menyelesaikan pelatihan tambahan.

 

C.3.2. REKUALIFIKASI

       Perlu dilakukan rekualifikasi jika kondisinya sebagai berikut:

a.    Setelah lewat satu tahun sejak sebelum kualifikasi yang terakhir berlaku

 

b.    Telah tidak melakukan pekerjaan las dengan menggunakan prosedur yang berkualifikasi untuk periode waktu selama 3 bulan

 

C.    Ada alasan untuk mempertanyakan kemampuannya

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

WELDING  METALLURGY

 

Alloying Elements

 

Manganese
Increases strength and hardness; forms a carbide; increases hardenability; lowers the transformation temperature range.  When in sufficient quantity produces an austenitic steel; always present in a steel to some extent because it is used as a deoxidiser

Silicon
Strengthens ferrite and raises the transformation temperature temperatures; has a strong graphitising tendency.  Always present to some extent, because it is used with manganese as a deoxidiser

Chromium
Increases strength and hardness; forms hard and stable carbides.  It raises the transformation temperature significantly when its content exceeds 12%. Increases hardenability; amounts in excess of 12%, render steel stainless.  Good creep strength at high temperature.

Nickel
Strengthens steel; lowers its transformation temperature range; increases hardenability, and improves resistance to fatigue. Strong graphite forming tendency; stabilizes austenite when in sufficient quantity.  Creates fine grains and gives good toughness.

Nickel And Chromium
Used together for austenitic stainless steels; each element counteracts disadvantages of the other.

Tungsten
Forms hard and stable carbides; raises the transformation temperature range, and tempering temperatures.  Hardened tungsten steels resist tempering up to 6000C

Molybdenum
Strong carbide forming element, and also improves high temperature creep resistance; reduces temper-brittleness in Ni-Cr steels.  Improves corrosion resistance and temper brittleness.

 

Vanadium
Strong carbide forming element; has a scavenging action and produces clean, inclusion free steels. Can cause re-heat cracking when added to chrome molly steels.

Titanium
Strong carbide forming element. Not used on its own, but added as a carbide stabiliser to some austenitic stainless steels.

Phosphorus
Increases strength and hardnability, reduces ductility and toughness.  Increases machineability and corrosion resistance

Sulphur
Reduces toughness and strength and also weldabilty.  
Sulphur inclusions, which are normally present, are taken into solution near the fusion temperature of the weld.  On cooling sulphides and remaining sulphur precipitate out and tend to segregate to the grain boundaries as liquid films, thus weakening them considerably.  Such steel is referred to as burned.  Manganese breaks up these films into globules of maganese sulphide; maganese to sulphur ratio > 20:1,  higher carbon and/or high heat input during welding > 30:1, to reduce extent of burning. 

About these ads

Responses

  1. Thank Pak Nov,
    It’s good article.

    Rgds
    Sutrisno

  2. Terima kasih Pak Nov,

    untuk Articlenya,

    kalo boleh bisa di share lebih lengkap lagi untuk proses API 2B nya

    misalnya prosedur cara welding untuk API2B

  3. Kalau boleh tanya pak,

    Berapa banyak MnS yang boleh ada di dalam pipa pak? karena MnS pasti terbentuk di dalam pipa, apakah ada di Standard API? kl ada API berapa pak?

    Terima Kasih pak.

  4. Mantap Pak Nov, Trims atas artikelnya..

    Osransyah

  5. Mau nanya Pak,

    Saya masih bingung tentang American Petoleoum Institute (API), standar untuk specification line pipe. Apakah standar ini hanya untuk pipa saja? dan apakah API juga mengeluarkan standar untuk material yang digunakan sebagai bahan baku pipa tersebut?

    Terima kasih, Pak.

  6. saya mw nanya,
    kenapa base material untuk flowline menggunakan carbon steel?
    mohon pencerahanya untuk bahan skripsi saya


Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s

Categories

Follow

Get every new post delivered to your Inbox.

Join 38 other followers

%d bloggers like this: